不同塑料吹塑加工工藝的步驟流程是不同的，聚鑫昌小編以下將分別進行講解：
1.注塑拉伸吹塑
目前，注塑拉伸吹塑技術應用比注吹更為廣泛，這種塑料吹塑加工方法實際也是注射吹塑，只不過增加了軸向拉伸，使吹塑更加容易及能耗降低。注拉吹可以加工制品的體積比注吹要大一些，吹制的容器體積在0.2~20L，其工作過程如下：
① 先注塑型坯，原理同普通注塑；
② 再將型坯轉至加熱調溫工序，使型坯變軟；
③ 轉至拉—吹工位，合模。型芯內推桿沿軸向拉伸型坯，同時吹氣使型坯貼緊模壁并冷卻；
④ 轉至脫模工位取件。
注—拉—吹過程：
注塑型坯→加熱型坯→合模拉伸并吹起→冷卻并取件
2.擠出吹塑
擠出吹塑是塑料吹塑加工中應用最多的一種吹塑料方法，其加工范圍很廣，從小型制品到大型容器及汽車配件、航天化工制品等，加工過程如下：
①先將膠料熔融、混煉，熔體進入機頭成為管況型坯；
②型坯達到預定長度后，吹塑模具閉合，將型坯夾在兩半模具之間；
③吹氣，將空氣吹入型坯內，將型坯吹脹，使之貼緊模具型腔成型；
④冷卻制品；
⑤開模，取走已冷硬的制品。
擠出吹塑加工過程：
熔料→擠出型坯→合模吹塑→開模取件
3.注射吹塑
注射吹塑是綜合了注射成型與吹塑特性的塑料吹塑加工方法，目前主要應用于吹制精度要求較高的飲料瓶、藥瓶及一些小型的結構零件等。
① 在注塑工位，先注塑出型胚，加工方法同普通注塑。
② 注塑模開模后，芯棒連同型坯移動到吹塑工位。
③ 芯棒把型坯置于吹塑模之間，合模。接著，壓縮空氣通過芯棒中間吹入型坯內，吹脹使之貼緊模壁，并使之冷卻。
④ 開模，芯棒轉至脫模工位，將吹塑件取出之后，芯棒再轉入注射工位循環。
1）注吹機的工作過程
吹塑型坯→注塑模開模轉至吹膜工位→合模吹塑及冷卻→旋轉至脫模工位取件→型坯
2）注射吹塑優缺點
優點：
制品強度相對較高，精度高。容器上不形成接合縫，不需修整，吹塑件透明度及表面光潔度較好，其主要運用于硬質塑料的容器與廣口容器。
缺點：
據聚鑫昌小編了解，由于塑料吹塑加工機器的設備造價很高，能耗大，一般只成型容積比較小的容器（500ml以下），不能成型形狀復雜的容器，難以成型橢圓形制品。
擠出吹塑加工是一種制造中空熱塑性制件的方法。廣為人知的吹塑對象有瓶、桶、罐、箱以及所有包裝食品、飲料、化妝品、藥品和日用品的容器。大的吹塑容器通常用于化工產品、潤滑劑和散裝材料的包裝上。
其他的吹塑加工制品還有球、波紋管和玩具。對于汽車制造業，燃料箱、轎車減震器、座椅靠背、中心托架以及扶手和頭枕復蓋層均是吹塑的。對于機械和家具制造業，吹塑零件有外殼、門框架、制架、陶罐或到有一個開放面的箱盒。
聚合物
最普通的吹塑擠塑料原料是高密度聚乙烯，大部分牛奶瓶是使用這種聚合物制成的。其他聚烯烴也常通過吹塑來加工。根據用途，苯乙烯聚合物、聚氯乙烯、聚酯、聚氨酯、聚碳酸酯和其他熱塑性塑料也可以用來吹塑。
最近工程塑料在汽車行業被廣泛接受。材料選擇是以機械強度、耐候性、電學性能、光學性能和其他性能為依據的。
工藝
3/4的吹塑制品是由擠出吹塑加工制造的。擠出工藝是強迫物料通過一個孔或模具來制造產品。
擠出吹塑加工工藝由5步組成：1.塑料型胚（中空塑料管的擠出）；2.在型胚上將瓣合模具閉合，夾緊模具并切斷型胚；3.向模腔的冷壁吹脹型培，調整開口并在冷卻期間保持一定的壓力；4.打開模具，卸下被吹的零件；5.修整飛邊得到成品。
擠塑
聚合物混配備定義為通過熔體混合使聚合物或聚合物體系提高等級的一種過程。混配過程從單一添加劑的加入到多種添加劑處理、聚合物合金和反應性混培，其范圍甚廣。
據估計，美國三分之一的聚合物生產要經過混配。混配料可根據最終應用的性能要求進行定制。混配產品具有雜混的性能，例如高光澤和優良的抗沖擊強度，或精密模塑性和良好的剛度。
混配好的聚合物通常被切粒用于進一步加工。然而工業上越來越來感興趣的是將混配與下一步過程結合起來，例如型材擠出，這樣可避免再次加熱聚合物。
混合
人們使用各種類型的熔體混合設備，從輥煉機和分批混合機到單螺桿和雙螺桿擠塑機。連續混配給（擠塑機）是最常用的設備，因為他可提供質量一致的產品，并且可降低操作費用。有兩種混合類型：分布式混合品料在混配料中無需采用高剪切應力就可以均勻地分布。這類混合液被稱為延伸性混合或層流性混合。
分散式混合也稱為強力混合，其中施加高剪切應力來打碎內聚成團的固體。例如當添加劑料團被打碎時，實際的顆粒尺寸就變小了。
據聚鑫昌小編了解，吹塑加工過程中，混配操作經常在一個過程中需要兩種混合類型。
據聚鑫昌了解，塑料吹塑加工工藝出現在第二次世界大戰期間，開始用于生產低密度聚乙烯小瓶。50年代后期，隨著高密度聚乙烯的誕生和吹塑成型機的發展，吹塑技術得到了廣泛應用。中空容器的體積可達數千升，有的生產已采用了計算機控制。
適用于吹塑的塑料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚酯等，所得之中空容器廣泛用作工業包裝容器。根據型坯制作方法，吹塑可分為擠出吹塑和注射吹塑，新發展起來的有多層吹塑和拉伸吹塑。
擠出吹塑是一種制造中空熱塑性制件的方法。廣為人知的吹塑對象有瓶、桶、罐、箱以及所有包裝食品、飲料、化妝品、藥品和日用品的容器。大的吹塑容器通常用于化工產品、潤滑劑和散裝材料的包裝上。其他的吹塑制品還有球、波紋管和玩具。對于汽車制造業，燃料箱、轎車減震器、座椅靠背、中心托架以及扶手和頭枕覆蓋層均是吹塑的。對于機械和家具制造業，吹塑零件有外殼、門框架、制架、陶罐或到有一個開放面的箱盒。
最普通的吹塑擠塑料原料是高密度聚乙烯，大部分牛奶瓶是使用這種聚合物制成的。其他聚烯烴也常通過吹塑來加工。根據用途，苯乙烯聚合物、聚氯乙烯、聚酯、聚氨酯、聚碳酸酯和其他熱塑性塑料也可以用來吹塑。
最近工程塑料在汽車行業被廣泛接受。材料選擇是以機械強度、耐候性、電學性能、光學性能和其他性能為依據的。
3/4的吹塑制品是由擠出吹塑法制造的。擠出工藝是強迫物料通過一個孔或模具來制造產品。
聚合物混配備定義為通過熔體混合使聚合物或聚合物體系提高等級的一種過程。混配過程從單一添加劑的加入到多種添加劑處理、聚合物合金和反應性混培，其范圍甚廣。混配好的聚合物通常被切粒用于進一步加工。然而工業上越來越來感興趣的是將混配與下一步過程結合起來，例如型材擠出，這樣可避免再次加熱聚合物。
人們使用各種類型的熔體混合設備，從輥煉機和分批混合機到單螺桿和雙螺桿擠塑機。連續混配給（擠塑機）是最常用的設備，因為可提供質量一致的塑料吹塑加工產品，并且可降低操作費用。有兩種混合類型：分布式混合品料在混配料中無需采用高剪切應力就可以均勻地分布。這類混合液被稱為延伸性混合或層流性混合。
在塑膠行業中，很多企業為了節約成本，多半會把中空的產品考慮用吹塑工藝制作，這樣相對于注塑而言，成本會大大地降低，因此吹塑加工的方法也得到了快速的發展。吹塑的產品適用范圍也非常廣泛，例如玩具行業，包裝行業，電器行業和其他的工業。
對于吹塑制品來說，原料是非常重要的。選擇原料，要看性能以及原料的加工性能，要符合吹塑制品的條件和使用要求。常用的吹塑成型原料：
1.HDPE
2. PP
3. PET
4. LDPE
吹塑加工過程中所涉及的模具分開(合模線)的位置、制品斜度、制品布局、吹脹比、圓角、修飾外觀等因素是需考慮的。具體分析如下：
1.合模線的位置。開模具前需要仔細考慮好如何分模，這樣會影響后續產品的出模和產品外觀的問題；
2.制品斜度。平行于模具移動方向的所有表面要有一定斜度，其中斜度要使模具能容易開啟便于制品取出為宜；
3. 檢查所有使用功能。當作為一個制品使用時，零部件越少、裝配工作越少越好， 因為可以減少制品成本;
4. 吹脹比。吹脹中，注意引起壁厚極薄幾何形狀的區域，這些地方可能是凸出或凹入的部位，寬與深之比過大時可輔助以真空成型;
5. 半徑原則。避免尖銳的邊緣、轉角、表面的突然變化、制品直徑或壁厚的突然轉變;
6. 嵌件、排氣槽、進氣針、頂銷孔、刻字和標簽的位置需仔細考慮。
控制好擠出機的溫度，是擠出吹塑成型工藝因素中關鍵的一點。擠出溫度的調節與吹塑原料有關。擠出溫度的高低都會影響產品的品質。當擠出溫度過高時，會導致吹塑產品表面壁厚不均勻。當擠出溫度過低時，就會導致型胚表面粗糙。所以在制造大型吹塑制品時，主要是以防止型胚下垂為主，溫度可以偏低。當制作小型吹塑制品時，溫度就要高一些。
螺桿的轉速，是擠出吹塑成型工藝因素的另一重要原因。螺桿轉速的高低會影響型胚質量，當高的擠出速度可以提升產量，會減少型胚下垂，但是也會導致型胚表面質量下降，剪切速率過大就有可能造成塑料出現溶體破裂現象。
綜上所述，無論是小的吹塑產品，還是大的吹塑產品，開發前所需要投入的精力和時間都不可以少，需細心認真地考慮到會影響到吹塑加工效果的因素，才能把每一件吹塑產品做到外觀和功能都匹配好。
塑料吹塑加工分為：注射吹塑成型、擠出吹塑成型、拉伸吹塑成型、吹塑薄膜法；
1、 注射吹塑成型。系用注射成型法先將塑料制成有底型坯，接著再將型坯移到吹塑模中吹制成中空制品。
注射塑料吹塑加工主要用于由金屬型芯支撐的型坯加工；注射吹塑的優點是加工過程中沒有廢料產生，能很好地控制制品的壁厚和物料的分散，細頸產品成型精度高，產品表面光潔，能經濟地進行小批量生產。缺點是成型設備成本高，而且在一定程度上僅適合于小的吹塑制品。
2、 擠出吹塑成型。系用擠出法先將塑料制成有底型坯，接著再將型坯移到吹塑模中吹制成中空制品。
擠出塑料吹塑加工主要用于未被支撐的型坯加工. 擠出吹塑的優點是生產效率高，設備成本低，模具和機械的選擇范圍廣，缺點是廢品率較高，廢料的回收、利用差，制品的厚度控制、原料的分散性受限制，成型后需進行修邊操作。
3、拉伸吹塑成型。拉伸吹塑成型是雙軸定向拉伸的一種吹塑成型，其方法是先將型還進行縱向拉伸，然后用壓縮空氣進行吹脹達到橫向拉伸。
拉伸塑料吹塑加工包括擠出一拉伸一吹塑、注射一拉伸一吹塑兩種方法，可加工雙軸取向的制品，極大地降低生產成本和改進制品性能。拉伸吹塑成型可使制品的透明性、沖擊強度、表面硬度和剛性有很大的提高，適用于聚丙烯、聚對苯二甲酸乙二醇酯(PETP)的吹塑成型。拉伸吹塑成型包括：注射型坯定向拉伸吹塑，擠出型坯定向拉伸吹塑，多層定向拉伸吹塑，壓縮成型定向拉伸吹塑等。
4、 吹塑薄膜法。成型熱塑性薄膜的一種方法。系用擠出法先將塑料擠成管，而后借助向管內吹入的空氣使其連續膨脹到一定尺寸的管式膜，冷卻后折疊卷繞成雙層平膜。塑料薄膜可用許多方法制造，如吹塑、擠出、流延、壓延、澆鑄等，但以吹塑法應用最廣泛。該方法適宜于聚乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等薄膜的制造。
吹塑成型工藝分為注拉吹工藝和擠出吹塑工藝，這里主要分析擠出吹塑成型的工藝及影響上海吹塑加工成型的因素。
1、吹塑原料的選擇
在上海吹塑加工中原料的選擇很重要。首先要求原料的性能滿足制品的使用要求，其次是原料的性能需符合吹塑工藝的要求。高密度聚乙烯取0.94-0.96克／厘米熔體指數范圍。低熔體指數樹脂吹塑時有利于防止型坯下垂，容易得到壁厚均勻的管坯。但是螺桿轉速增高時，低熔體指數的樹脂外觀粗糙。因此對于上述熔體指數范圍的選用，大中型吹塑制品以防止型坯下垂為主，宜偏低一些；小型吹塑制品選偏高一些。
2、溫度的控制
在擠出管坯過程中溫度控制的精確度對于管坯質量影響很大。例如溫度過低型坯表面粗糙，溫度高表面光澤好，但下垂嚴重。在擠出聚氯乙烯等容易熱降解的樹脂時，還要注意控制溫度使其不超過降解溫度。
3、螺桿轉速對擠出管坯的影響
螺桿轉速是影響管坯質量的一個重要因素。高的擠出速度能夠提高產量，減少型坯下垂，但是型坯表面質量下降。尤其是剪切速率增大造成某些塑料，如高密度聚乙烯，可能出現熔體破裂現象。而且轉速提高時大量摩擦熱的產生使聚氯乙烯等塑料有瞬間降解的危險。所以一股上海吹塑加工機都選用大一點的擠出裝備，使螺桿轉速在70轉／分以下。
4、口模對擠出管坯的影響
口模是決定型坯尺寸及形狀的重要裝置，所以要求內表面光潔度應達到10且尺寸需按設計要求加工。口模定型段尺寸一般可選用8倍口模芯棒之間隙數值。
可見，要做好吹塑產品，好的選料，對于上海吹塑加工機器的溫度控制，對螺桿和口模的選擇是非常講究的。
塑料吹塑加工成型是一種常見的熱塑性塑料的成型方法，它是將擠出或注射成型所得到的半熔融態型胚放于各種形狀的模型中，在型坯中通過壓縮空氣，利用內外差使其膨脹，緊貼于模具型腔腔壁上，從而賦予特定的形狀和尺寸，并經冷卻脫模得到的制品的方法。塑料吹塑成型是僅次于擠出成型和注射成型的第三大塑料加工成型技術。
吹塑加工工藝簡單、能耗低、生產效率高，可大批量生產，產品具有多樣性，這種成型加工技術可以生產形狀、容量不同的瓶、桶、壺、罐等中空容器、日常生活用品、交通設施及兒童玩具等，也可以生產不同用途的工業中空制品，廣泛應用于化工、食品、醫藥、汽車、交通、漁業、體育、水面設施、軍事和家電等行業。
吹塑成型制品對色母粒要求：
幾乎所有的熱塑性樹脂都可用于中空吹塑加工成型制品的制造，其中最為主要的樹脂有聚乙烯、聚酯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚酰胺、聚碳酸酯等。而用于吹塑加工的色母粒產品，需要注意的性能很多，其中要特別注意的性能主要有：耐化學藥品性、耐光/候性、耐熱性、安全性等。
01耐化學藥品性
凡用于工農業生產中的原材料和制品尤其是化學制劑類產品包裝的塑料容器，需確保容器本身所含有的物質不能與被包裝物質有化學反應。因此，應特別針對所包裝的內容關注顏料的耐受性能，如耐酸/堿性、耐溶劑性、耐水性、耐油脂性等。對裝強氧化劑化學品的包裝容器要求更高。
02安全性
眾多的塑料容器被用于食品、飲料，以及其它與人體接觸的化妝品或廚房洗滌用品的包裝。所有這些塑料容器生產中被使用的原材料，包括顏料都需符合相關的化學品安全規定和使用許可。
03耐熱性
在不同樹脂中空吹塑加工成型的工藝溫度條件下，顏料需能夠保持顏色的穩定性和應有的使用性能。
04耐光/候性
中空吹塑加工產品很多用于室外，所以應注意顏料的耐光性，特別是有些油品和化妝品的存放在室外櫥窗，為了品牌宣傳效果，會有特殊的耐光要求。
05耐遷移性
中空吹塑加工產品主要作為液體包裝容器，如果其中所使用的顏料有耐遷移性，那么遷移出的顏色會遷移至與之接觸的液體，造成沾污。
吹塑是我國目前成型中空塑件制品的主要方法，今天給大家帶來一些比較冷門又非常實用的上海吹塑加工小知識。
1）加工溫度和螺桿轉速
原則是在既能擠出光滑而均勻的塑料型坯，又不會使擠壓轉動系統超負荷的前提下，盡可能采用較低的加工溫度和較快的螺桿轉速。
2）成型空氣壓力
一般在0.2-06MPA范圍內，主要根據塑料熔融黏度的高低來確定其大小。黏度低的如尼龍、聚乙烯，易于流動吹脹，則成型空氣壓力可小些；黏度高的，如聚碳酸酯、聚甲醛流動及吹脹比差，那就需要較高的壓力。成型空氣壓力大小還與制品的大小、型坯壁厚有關，一般薄壁和大容積制品宜用較高壓力，而厚壁和小容積制品則用較低力。最合適的壓力在0.1-0.9MPA的壓力范圍內，以每遞增0.1MPA的方法，分別吹塑成型一系列中空制品，用肉眼分辨其外形、輪廓、螺紋、花紋、文字等清晰程度而進行確定。
3）吹脹比
制品尺寸和型坯尺寸之比，即型坯吹脹的倍數，成為吹脹比。型坯尺寸和質量一定時，制品尺寸愈大，型坯吹脹比愈大。雖然增大吹脹比可以節約材料，但制品壁厚變薄，成型困難，制品的強度和剛度降低；吹脹比過小，塑料消耗增加，制品有效容積減少；壁厚，冷卻時間延長，成本增高。一般吹脹比為2-4倍，用1:2較適宜，此時壁厚較均勻。
4）模溫和冷卻時間
材料的熔融溫度較高者，允許有較高的模具溫度。反之則應盡可能降低模具溫度。模具溫度過低，塑料冷卻就過早，則形變困難，制品的輪廓和花紋等均會變得不清楚；若模具溫度過高，則冷卻時間長，生產周期增加；如果冷卻程度不夠，則容易引起制品脫模變形，收縮率大和表面無光。
為防止聚合物因產生彈性回復作用引起制品形變，上海吹塑加工成型制品的冷卻時間一般較長，可占整個成型周期的三分之一到三分之二。對厚度為1-2mm的制品，一般只需要幾秒到十幾秒的冷卻時間已足夠。
5）螺紋
上海吹塑加工的螺紋通常采用截面為梯形、半圓形，而不采用普通細牙或粗牙螺紋，因為后者難以成型。為了便于清理制品上的飛邊，在不影響使用的前提下，螺紋可制成斷續的，即在分型面附件的一段，塑料制品上不帶螺紋。
6）圓角
上海吹塑加工制品的轉角，凹槽與加強筋要盡可能采用較大的圓弧或球面過度，以利于成型和減少這些部位的變形，獲得壁厚較均勻的塑料制品。
7）脫模斜度
由于上海吹塑加工成型不需要凸模，且收縮大，故在一般情況下脫模斜度即使為零也可脫模，但當制品表面有波紋時，脫模斜度應在3度以上。
上海吹塑加工是熱塑性塑料的重要加工方法之一，用擠出、注射等方法制出管狀型胚，然后將壓縮空氣通入處于熱塑狀態的型還內腔中，使其膨脹成為所需形狀的塑料制品。
吹塑工藝在第二次世界大戰期間，開始用于生產低密度聚乙烯小瓶。50年代后期，隨著高密度聚乙爆的誕生和上海吹塑加工機的發展，吹塑技術得到了廣泛應用。中空容器的體積可達數干升，有的生產已采用了計算機控制。
上海吹塑加工的應用
吹塑制品廣泛應用于各行業，尤其是飲料及藥品包裝業得到大量的應用，玩具業應用亦很廣泛，如：吹制嬰兒奶瓶，中空浮水件，圣誕節燈罩，玩具游船，兒童學行車配件及一些大型玩具，如滑梯軌道、基座等。
上海吹塑加工的產品設計要點：
1、一般來說，吹塑制品的拐角，棱角處都要做成R過渡，因為尖角處的歐脹比比較大容易造成壁厚不均勻，另外銳角處也容易產生壓力開裂;
2、隨著制品要求不同，亦可增加一些抗壓、拉、扭方面的結構設計;
3、另外，對玩具類產品吹塑制品更偏重對安全性及物理測試(拉、扭、挑及應力開裂的考量)，而對容器類制品，則更注重耐壓、耐腐蝕及有良好的阻透性的要求。
常見故障的排查：
1、引膜困難
故障分析及排除方法：
（1） 機頭溫度控制不當。當機頭溫度太高或太低時，都會引起牽引困難，應適當調 整機頭溫度。
（2） 口模出料不均勻。應調整口模間隙，使周邊間隙均勻。同時，適當調節機頭連接器溫度，使之與機身溫度相協調。
（3） 熔料中含有焦料雜質。應凈化原料及清理機頭和螺桿。
（4） 擠出工藝條件控制不當。應適當調整工藝條件。幾種常用塑料吹塑薄膜的擠出 工藝條件如表3-1所示。
2、泡管歪斜 故障分析及排除方法：
（1） 機身及口模溫度太高。應適當降低。
（2） 機頭連接器溫度太高。應適當降低。
（3） 口模出料不均勻，薄膜厚薄不均。應適當調整口模間隙及機頭連接器溫度。
3、泡管呈蘆形
故障分析及排除方法：
（1） 泡管呈規律性的葫蘆形是由于牽引輥的夾緊力太小，或牽引輥的轉速受到機械 傳動阻力規律性變化的影響所致。對此，應適當增加牽引輥的夾緊力，檢修牽 引裝置的機械傳動部分，使牽引輥的轉速平穩。
（2） 泡管呈無規律的葫蘆形是由于牽引速度不穩定，以及冷卻風環的風壓太大。對 此，應調整
牽引速度，使其運行穩定；風環的風壓應適當降低。
蘇州吹塑加工是第三種最常用的塑料成型方法之一，同時也是發展較快的一種塑料成型方法。塑制品廣泛應用于各行各業中，可以說蘇州吹塑加工制品已經融入了我們的生活。
蘇州吹塑加工是將擠出或注射成型所得的管坯置于模具中，在管坯中通入壓縮空氣將其吹脹，使之緊貼于模腔壁上，再經冷卻脫模得到中空制品的成型方法。這種成型方法可生產瓶、壺、桶等各種包裝容器，日常用品和兒童玩具等。
影響因素：
1）吹氣壓力
吹塑中，壓縮空氣有兩個作用，一是使管坯脹大而緊貼模腔壁，形成需要的形狀；二是起冷卻作用。
根據塑料品種和型坯溫度的不同，空氣壓力也不一樣，一般控制在0.2-0.7兆帕之間，最適宜的是能使制品在成型后外形、花紋等表露清晰的壓力。
對于粘度較低、容易變形的取較低值；對于粘度和模量較高的塑料取較高值；大容積和薄壁制品宜用較高壓力；小容積和厚壁制品則使用較低壓力。
2）充氣速度
為了縮短吹氣時間，以利于制品獲得較均勻的厚度和較好的表面，充氣速度（單位時間內流過的空氣體積）要盡可能大一些，但也不宜過大，否則會給制品帶來不良影響：一是會在空氣進口處造成真空，使這部分的型坯內陷，而當型坯完全吹脹時， 內陷部分會形成橫隔膜片；其次是口模部分的型坯有可能被極快的氣流拉斷，造成廢品。
為此需要加大吹管口徑或適當降低充氣速度。
3）吹脹比
通常把制品的尺寸與型坯尺寸之比稱為吹脹比。當型坯的尺寸和重量一定時，制品的尺寸越大，型坯的吹脹比也越大。根據塑料的品種、性質、制品的形狀和尺寸以及型坯的尺寸等來決定吹脹比的大小。通常把吹脹比控制在2、4倍。
4）模溫和冷卻時間
為保證制品質量，模具的溫度應分布均勻，模溫一般保持在20-50℃。模溫過低，會使夾口處塑料的延伸性降低，不易吹脹，并使制品在此部分加厚，同時使成型因難，制品的輪廓和花紋等也不清楚。模溫過高，冷卻時間延長，生產周期加長。制品脫模變形，收縮增大。
模溫的高低取決于塑料的品種，當塑料的玻璃化溫度較高時，可以采用較高的模溫；反之，則盡可能降低模溫。
通常隨著制品壁厚的增加，冷卻時間延長。有時除對模具進行冷卻外，還可對成型制品進行內部冷卻，即向制品內部通入各種冷卻介質（如液氮、二氧化碳等）進行直接冷卻。
5）成型周期
蘇州吹塑加工的周期包括擠出型坯、截取型坯、合模、吹氣、冷卻、放氣、開橫、取出制品（其后的修整，配套，包裝另計）等過程。
大型吹塑加工工藝流程為塑料熔融塑化、擠出管坯、吹脹管坯、冷卻、開模、取出制品、修整、檢查。制品成型的控制可從以下4個方面進行。
1、吹脹壓力
在大型吹塑加工過程中，通入壓縮空氣有兩個作用：一是利用壓縮空氣的壓力使半熔融狀的管坯吹脹而緊貼模腔壁，形成所需的形狀；二是對吹塑制品起冷卻作用。
空氣壓力取決于塑料的品種及型坯溫度，一般控制在0.2～1.0MPa。對于熔體黏度較低、容易變形的塑料取較低值；對于熔體黏度較高的塑料，取較高值，型坯壁厚也取較高值。吹氣壓力還與制品的容積有關，大容積制品宜采用較高的吹脹壓力，小容積制品宜采用較小的吹脹壓力。最適宜的吹脹壓力，應能使制品在成型后外形、花紋等表現清晰。
2、吹氣速度
為了縮短吹氣時間，使之有利于大型吹塑加工制品獲得較均勻的厚度和較好的外觀，要求以低氣流速度注入大流量的空氣，以保證型坯在模具型腔內能均勻、快速地膨脹，縮短在模具型腔內的冷卻時間，并有利于提高制品性能。低氣流速度還可以避免型坯內出現文杜里效應而形成局部真空，使型坯癟陷的現象。這可通過采用較大的吹氣管來保證。
3、吹脹比
吹脹比是指大型吹塑加工件最大直徑和型坯直徑之比。當型坯的尺寸和質量一定時，制品的尺寸越大，型坯的吹脹比越大，但是制品的厚度越薄。通常根據塑料的種類、性質、制品的形狀和尺寸以及型坯的尺寸來確定吹脹比的大小。吹脹比增大，制品厚度變薄，強度和剛度降低、同時成型也變得困難。
4、吹塑模具溫度
吹塑模具的溫度對大型吹塑加工制品的質量(特別是外觀質量)有較大的影響。通常模具的溫度分布應均勻，盡可能使制品均勻冷卻。模具溫度的高低與塑料的種類、制品的厚度及大小有關。
有少數塑料模具溫度應分段控制。生產實踐證實，模具溫度過低，則使夾口處塑料的伸長率降低，不易吹脹，使制品在此部分加厚，同時成型困難，制品表面的輪廓和花紋不清晰；模具溫度過高，冷卻時間延長，生產周期增大，生產率下降，此時如果冷卻不夠，還會引起制品脫模變形，收縮率增大，表面光澤變差。一般對于分子鏈剛性較大的塑料，模具溫度應較高；而對于分子鏈柔性較大的塑料，模具溫度應較低。
蘇州吹塑加工制品變形是指它的外在形狀偏離了模具型腔的形狀，或凸或凹，或縱向或徑向，或局部形狀偏移。它是吹塑制品常見的缺陷之一，也是一個綜合性強，比較難處理的問題之一。吹塑制品變形程度和使用性能的優良程度作為評定產品質量的重要指標之一。由于吹塑制品變形對生產成本也有很大關系，越來越受到行業重視與關注。
吹塑制品變形程度越大，對其外觀滿意度和使用性能呈正比例下降，嚴重時會導致制品報廢。吹塑制品變形不但對制品質量不利，而且還對吹塑制品的產量及生產成本不利。因此，吹塑制品變形缺陷的解決是各個蘇州吹塑加工企業在技術方面探討的一個重要課題。
出現吹塑制品變形的原因很多，單從工藝參數調整來解決是遠遠不夠的。通過長期的實際工作經驗和相關資料的分析和總結，塑料材料的熱物理特性以及吹塑成型過程的條件和參數均對吹塑制品變形有不同程度的影響，需綜合考慮，合理解決。
材料的熱物理特性對蘇州吹塑加工變形的影響：
(1)吹塑塑料加工配方中使用氰系顏料會影響聚乙烯的結晶度而導致制品變形；
(2)不添加任何顏料的原料生產的原色吹塑制品不易變形，可以提高制品質量和產量；
(3)使用熔點低、流動性好的塑料，由于它本身收縮率小、冷卻快，不易變形，可以提高制品質量和產量。
制品壁厚差距和冷卻對蘇州吹塑加工變形的影響：
(1)吹塑制品的結構設計，直接影響到制品的壁厚差距和冷卻。壁厚差距大，導致冷卻速度差距大而變形。
制品結構過渡部分變化突然的地方壁厚則小，反之，壁厚則大。因此吹塑制品結構過渡部分需要圓滑過渡，杜絕有尖角、銳邊。如果由于制品結構特殊，壁厚相差大，應在厚壁處加強冷卻，并根據冷卻要求來設置模具的冷卻回路；
(2)蘇州吹塑加工制品的縱向壁厚位置與徑向壁厚位置的壁厚差距越大，越容易變形。
吹塑容器類制品的合模線位置形成的收縮要比鄰近位置更嚴重，這是較厚區域的冷卻速度要比周圍區域慢得多。冷卻速度的不同導致收縮不同而變形。這種缺陷同時于用伺服縱向壁厚控制和伺服徑向壁厚控制來解決，但設備成本較高。
也可通過對機頭芯模修整來代替徑向壁厚控制，但效果欠佳一些。對于扁形和方形等形狀的中、小型吹塑容器，可通過把口模、芯模尺寸配置略大一些的方法來減小吹塑制品的壁厚差，以便達到收縮平衡，從而解決變形缺陷。
成型工藝對蘇州吹塑加工變形的影響：
(1)擠出機機筒溫度、機頭溫度、模具溫度都不能過高，溫度高會導致吹塑制品冷卻慢，容易變形；
(2)成型冷卻時間不夠，導致吹塑制品出模后冷卻不均勻而變形；
(3)根據制品形狀需要，精細調整伺服壁厚曲線，使制品壁厚盡可能均勻；
(4)使用冷水機給模具供水循環冷卻，提高冷卻效果；
(5)開模行程參數調節不當會導致開模時把制品拉變形。
脫模不良對蘇州吹塑加工變形的影響：
(1)吹塑容器凹位（提手下面、底部凹槽等）脫模斜度不夠會導致開模時拉變形；
(2)吹塑容器的口部冷卻不良或口部飛邊太長，都會導致開模時拉變形；
(3)吹塑容器模具的兩邊模噴砂效果不同，會導致開模時制品貼在噴砂較好的這邊模具上拉變形。
頂出裝置受力不均對蘇州吹塑加工變形的影響：
生產吹塑板類制品時，一般需要在模具上設計頂出裝置。頂出受力不均會把制品頂出變形。在設計頂出裝置時應力求與脫模阻力相平衡。于用氣壓或液壓與機械相結合的方式會更好。
口部過早密閉對蘇州吹塑加工變形的影響：
剛生產出來的制品尚未充分冷卻，如果過早加蓋對口部充分密閉，就會導致制品因內外冷卻速度不同和大氣壓力的緣故而變形。
應力作用對蘇州吹塑加工變形的影響：
在蘇州吹塑加工制品成型過程中的殘余應力、剪切應力、冷卻應力也會引起吹塑制品變形缺陷。由于其復雜性，這里不詳細說明。
結論：不同程度的影響。對蘇州吹塑加工制品變形缺陷問題的處理需綜合考慮，合理解決，給吹塑制品生產的質量、產量、成本提供有力保障。
塑料制品碳化會給制品的質量和生產成本帶來嚴重的不良影響。對上海吹塑加工制品廠家而言，能有效預防和解決塑料制品碳化問題具有極其重要的意義。
1.碳化的原因及過程
在上海吹塑加工制品的實際生產中，一般會在停機前隔離進料口，排除擠出機和機頭內的塑料熔體，關閉各區溫度，再關閉電源。
由于塑料熔體對金屬有較強的粘附作用，每次停機時不可能完全排除，最后總會有薄薄的一層塑料熔體牢牢地粘附在擠出機的機筒和機頭內壁以及螺桿上，在停機后設備自然冷卻降溫和下次加溫過程中長時間在高溫狀態下滯留，發生明顯的熱劣化，逐步變黃、變焦成為碳化物。
按照常規的停機方法，機頭的模口和進料口兩端都沒有采取有效的密封措施，導致空氣進入機內產生氧化，促使機內殘留塑料熱劣化加重，給碳化提供了有利條件。由于設備是金屬結構，其與塑料的熱膨脹率差別較大，已經碳化的塑料對金屬的附著性降低，容易從設備的機筒內壁、機頭內壁和螺桿上脫落，混入塑料熔體中，造成制品內外壁黑點多，容易出現穿洞或滲漏等諸多質量問題。
2.碳化的解決方案
2.1機內清洗
長時間停機后，加溫再開機，上海吹塑加工制品上容易出現很多大大小小的黑點，無法滿足制品的質量要求，這些黑點就是機內殘留塑料熱劣化后的碳化物。通常采取用塑料連續擠出，排除帶黑點的塑料熔體的洗機方法來清機，洗機時間多達3-5小時。如果原用超高分子量塑料被碳化，且生產原色制品，就會大大增加洗機的難度，會使洗機時間更長，洗機成本更高。
要快速清理機內碳化物，需使用料性比較硬一些的塑料或其回料加白礦油清洗，溫度適當加高10～15℃。
此時，要考慮小型擠出機對該塑料的塑化能力。對能塑化超高分子量塑料的大、中型擠出機，可以用超高分子量塑料或其回料加白礦油清洗。
因為超高分子量塑料的硬性較好，加上溫度較高時，清洗對象會被軟化，從而變得易脫落，有利于碳化物被塑料熔體帶出。
在清洗過程中，擠出機的轉速在低速和高速之間反復切換多次。如果電動機負載還有余量，可以在操作過程中，反復停止和重新啟動擠出機多次，以便進一步提高清洗效果。當熔體中碳化物（黑點）明顯減少時，就更換平常用的塑料清洗到干凈為止，逐漸調整到合適溫度，則可正常生產。
2.2拆卸清洗
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